Uzņēmumam, kura ražošanas sortiments ir tik plašs kā ‘’VALPRO’’, darbojoties trīs biznesa virzienos – metāla degvielas kannu, ugunsdzēsības aparātu korpusu ražošanā un gāzes balonu inspicēšanā – efektivitāte ir izdzīvošanas un konkurētspējas pamatnosacījums. Lai spētu saražot vairākus simtus ugunsdzēsības aparātu korpusu un degvielas kannu modeļu, ražošanas procesam ir jābūt sakārtotam tā, lai darbs noritētu bez nevienas liekas darbības. Tā kā ‘’VALPRO’’ šobrīd ir pasaulē lielākais metāla degvielas kannu ražotājs un lielākais šīs produkcijas piegādātājs NATO dalībvalstu armijām, papildus jābūt izpildītiem arī dažādiem specifiskiem drošības un kvalitātes nosacījumiem.

Kopš 2014.gada Valmieras otrajā lielākajā uzņēmumā mērķtiecīgi iedzīvinot dažādus LEAN filozofijas principus, kopumā izmēģināti un pielietoti ap 10 dažādu efektivitātes instrumentu. Viena no nozīmīgākajām šobrīd praktizētajām metodēm ir SMED – kā pēc iespējas ātrāk nomainīt, pārkārtot līniju, lai ražošanas process, kurā katrs produkts iziet dažādas specifiskas ražošanas stadijas, noritētu bez liekiem laika, cilvēka resursu un citiem zudumiem. Tāpat cehos aktīvi tiek pielietota vizuālā vadība, sekojot ražošanas procesu gaitai.

Pateicoties ieviestajiem LEAN instrumentiem, kas ļauj identificēt un izskaust nelietderīgās darbības, uzņēmumā tiek ietaupīti arvien lielāki naudas līdzekļi, kas tiek novirzīti uzņēmuma konkurētspējas paaugstināšanai. “Lepojamies ne vien ar to, ka mums tiek uzticēti specifiskie pasūtījumi, bet arī ar to, ka paši spējam nodrošināt nozīmīgākos ražošanas procesus – griešanu, štancēšanu, metināšanu, krāsošanu, kā arī paši ražojam dažādas iekārtas un aprīkojumu. Tādējādi varam būt vēl konkurētspējīgāki, salīdzinot ar mūsu sāncenšiem,’’ pārliecināts ‘“VALPRO’’ ražošanas vadītājs Ruslans Sosinovičs. Uzņēmuma neatlaidīgie soļi efektivitātes spodrināšanā nupat atzinīgi novērtēti arī Biznesa efektivitātes asociācijas jauniedibinātās balvas ‘’Biznesa efektivitātes čempions’’ ietvaros, saņemot atzinību kā labākajam ražotājam efektivitātes celšanā.

Vēl viens no uzņēmuma  darbības virzieniem -  jaunu produktu ražošana – radies, radoši pieejot pārpalikumu izmantošanai. ‘’Ja jums ir pietiekama ražošanas kapacitāte, tehnoloģiskais aprīkojums, kāpēc nepiedāvāt klientiem kaut ko vēl un nopelnīt? Tā ir mūsu filozofija!’’ atklāj Ruslans Sosinovičs. Klientiem ļoti iepaticies no metāla kannas pamatnes radītais sienas pulkstenis, bet eksporta vajadzībām tiek izgatavoti ceļojumu koferi, kas darināti no šķērsām pārgrieztas 20 litru degvielas kannas, piestiprinot tai ratiņus. Arī ‘’Chanel’’ modes skatlogā atrodama meitene ar koferīti zelta krāsā, kas ražots ‘’VALPRO’’. Tieši efektivitāte un uzkrātā pieredze tehnoloģijās ļauj piedāvāt klientiem ‘’VALPRO’’ produktus ekskluzīvā izpildījumā.  ‘’Izpildām visas klientu vēlmes, ja vien to atļauj tehnoloģiskais process un tehniskās iespējas. Pat ja klients vēlas kannu Bārbijas krāsā. Lūdzu! Pat arī tad, ja arābu šeihs vēlas, lai mēs uz degvielas kannas ieštancējam arī viņa tālruņa numuru. Tas ir līdzīgi kā juvelieris rotaslietās iegravē datumu, vārdu. Tas viss ir iespējams, taču klientam par to ir jāsamaksā,’’ stāsta Ruslans Sosinovičs.

Kā vienu no uzlabotajiem procesiem, ar ko visvairāk lepojas uzņēmums un kurā šobrīd visuzskatāmāk redzami un jūtami ieguvumi, Ruslans Sosinovičs min krāsošanas procesa pārveidi kannu ražošanā. Sākotnēji šo procesu veikuši četri krāsotāji un viens operators. Krāsas nomaiņas laiks aizņēmis divas stundas, kurās veidojās krājumi, bija neefektīva atlikušo darbinieku noslodze, bet konveijera takts laiks – 13 sekundes. Šobrīd, kad šo procesu veic viens krāsotājs un viens operators, krāsas nomaiņas laiks samazinājies līdz 30 minūtēm, konveijera takts laiks – līdz 10 sekundēm. Ruslans Sosinovičs gan atzīst, ka vēl ir, kur augt, jo auto industrijas līderi krāsu maiņu spējot paveikt uz pusi ātrāk - 15 minūtēs. Taču būtiski, ka LEAN instrumentu ieviešanas rezultātā “atbrīvotos” darbiniekus uzņēmums nav atlaidis – visiem darbiniekiem nodrošināts darbs citos ‘’VALPRO’’ projektos. 

Tā kā efektīva ražošana nav iedomājama bez sakārtotas darba vides, kā otru nozīmīgāko procesu Ruslans Sosinovičs vēlas izcelt 5S (sašķiro, satīri, sakārto, saglabā, standartizē) ieviešanu štancēm štancēšanas iecirknī. Kā atceras R. Sosinovičs, sākotnēji darbavietu plauktos valdījis pilnīgs haoss, katrs darbarīks ticis novietots, kur pagadās. Štanču meklēšana prasījusi 40 minūtes(!), bet uzstādīšana – 10 minūtes. Šobrīd uzņēmumā redzami tikai sakārtoti plaukti, katram instrumentam ir sava noteikta atrašanās vieta, bet instrumentu piemeklēšana un uzstādīšana tagad aizņem tikai 15 minūtes. Lai kontrolētu, vai ieviestais standarts reāli praksē darbojas, ieviests arī vienkāršs kontroles mehānisms – ja darbinieks štanci nevar atrast 30 sekunžu laikā, tad darba vidi nevar uzskatīt par pilnībā sakārtotu!